4月2日，中建三局建造者在春风轿车一体化压铸产业化项目赶紧施工。（湖北日报全媒记者 柯皓 摄）

　　“两台压铸机，用36辆重卡运过来，就像‘蚂蚁搬迁’。”4月2日，坐落武汉经开区军山新城的春风轿车武汉新工厂，一片还在严重施工的新厂房里，正在装置两条一体化压铸出产线。春风电子科技股份有限公司武汉分公司制作部部长、厂房建造负责人何胜元介绍，其间一条出产线运用现在全球最大的压铸机，自重1200吨，锁模力达1.6万吨，全工序、全进程完结无人化和智能化。

　　“曾经出产新能源车底盘，最少需求179个零件，像拼积木相同；运用一体化压铸工艺，简化成3个部件，‘啪’一下成型，减重30%，强度反而更高。”何胜元说。

　　700摄氏度的铝液冒着火苗，以极快的速度被射进模腔，其带着的强壮动能，足以突破钢板；此刻，压铸机以巨大的力气锁住模具——这种力，叫作锁模力。

　　锁模力是衡量压铸机功能的要害目标。20世纪70年代，压铸机的锁模力不到100吨，只能出产拉链、金属扣子。2019年，特斯拉运用一台锁模力6000吨的压铸机，将本来由70多个零件焊起来的新能源车底盘后地板一次性压出来。

　　而春风新工厂这台压铸机，锁模力足足有1.6万吨——相当于2万头成年非洲象一同踩在模具上，或是1600辆满载的10吨大卡车叠罗汉压住模具。

　　湖北日报全媒记者在现场看到，压铸机的黑色机架正在装置，其下，是厚1.6米的混凝土根底，再下面，是16根基桩。“自重1200吨，加上运转时会发生巨大的力气，所以压铸机对根底的承载才能有必定的要求极高。”中建三局二公司项目负责人张蒙介绍，这些基桩都通过特别加强。

　　该项目上一年11月开工，仅用2个月就完结钢结构吊装，提早7天完结压铸机根底施工，为装置腾出了时刻。“咱们严厉把控施工精度，将根底预埋件全体水平差错从规划答应的正负5毫米优化至正负3毫米，为压铸机长时间安稳运转供给较为牢靠保证。”张蒙说。

　　1.6万吨压铸机长25.6米、宽12米、高7.8米，相当于一栋三层小楼，装置周期超两个月。“机械伟人”暂时还停留在图纸上，但其巨大体量从厂房上空的桁车已可井蛙之见——这3架桁车用来吊装、替换压铸机的零部件，承重到达250吨级，这种类型的桁车一般用于港口，用来转移集装箱。

　　被射入模腔后，铝液在1.6万吨的压力下被压实、冷却，整一个完好的进程需求极精细的操控。如果说装置压铸机是发明一个伟人，那么，精细操控便是让这个伟人学会绣花。据介绍，用这台压铸机加工4平方米的铝件，能够在近2分钟内对几十个压铸冷却水路进行精细操控，将铝板厚度差错操控在0.05毫米以内，约等于一根头发丝的直径。

　　何胜元介绍，新能源车的底盘分为三部分：前机舱、后地板和中心的电池托盘。这三种部件，压铸机都能一次成型，其出产节拍为135秒，也便是说，每135秒就能出产一个部件，合格率将到达95%。

　　这些部件还要通过飞边、检测、打磨、机加工等工序。“整一个完好的进程彻底完结自动化，悉数由机械臂和AGV叉车完结。”何胜元说。

　　“伟人绣花”带来的影响清楚明了：零件数和焊接点锐减，产线将变得更短，制作成天性操控得更准确。除了厂商，用户也将获益：压铸机出产的新能源车底盘能够减重30%到40%，结构的化繁为简能增强车身强度，这在某种程度上预示着续航路程的添加、用电本钱的下降和安全功能的提高。

　　除这台1.6万吨压铸机外，春风新工厂还在装置一台1万吨压铸机。两条产线月份联动调试，正式投产后，估计年产轻量化部件20万件，为咱们国家新能源轿车高端制作注入新动能。